国内的发展让许多人心中都有一个精益生产管理的概念，果不其然这也成为了国内工厂得到了广泛应用。一些没有跟上脚步的企业正在努力追赶学习这种管理理念，据专家推测，这种生产模式将会是主要的经营战略。零浪费、高效率是精益生产的标准，那么精益生产说起来是蛮容易的，但是做起来就比较困难了。骏怡小编为大家介绍一下工厂、企业该从哪方面来进行优化分析从而达成真正意义上的精益生产？

精益制造成本管理的优化

        无论是新车间还是以前的老车间，在实际成本数据上进行必要的采集和整理。采集成本实际值在分析实际成本与标准成本值得差异，及时改进达到标准值，这是在制造过程中通过排除各种浪费降低成本的改善。同时还可以采取不同的成本和会计管理方法来进行精益制造的成本控制，这其中作业成本是首选方法。作业成本管理是以作业为基础的成本管理方法，通过合理的系统程序来分配与分析成本，并提高客户价值为目标。在作业成本管理模式下，通过作业对资源的消耗过程、产品对作业和资源的消耗过程的成本动因分析，判别作业和产品对资源的耗费效率，识别增值作业和非增值作业，从而消除非增值作业并加强对增值作业的管理，使成本控制从产品级精细到作业级，在一定意义上真正体现了精益成本管理思想。

我们对于精益制造成本的优化重点在于改善生产技术和管理技术。要求全体员工树立适应精益生产方式的市场观念，从而不断的提高业务及技术水平，同时加强作业成本管理，加强团队合作以及突出客户价值。生产环节也需要提高科学管理水平，持续优化流程，增加批量生产的规模经济效益，为技术应用提供有力的后续保证。

目标成本管理与供应链的优化

        目标成本管理的核心工具是价值工程，是指通过集成团队的智慧和有组织的活动对产品进行功能分析和生产方案的创造、实施，力图以最低的寿命周期成本可靠地实现必要功能的活动。这其中还包括3个过程：

①识别需要进行成本削减的功能；

②提出成本改善措施；

③实施并且评价切实可行的降低成本的措施。

        价值工程能够将合适的、真正需要的功能区别出来，剔除不需要的功能或者降低过剩功能以控制成本。功能需求来自用户，只有当产品的性能满足用户的需求，并带来市场占有率和销售额的提高时，该功能才有意义。同时应通过平台资源延续生产，实现规模策略，摊低制造采购成本，并且将自己的管理思想和方法移植到下游企业，加快供应商网络的优化整合，最终实现整体成本的降低。
精益设计成本管理的优化
       线棒专家表示认同精益成本是设计出来的观点。据调查：产品成本中有80%属于约束成本，在产品的设计阶段已经形成。因此，从产品设计阶段就控制成本，是汽车行业新产品研制过程中应遵循的首要原则，也是降低新产品成本最有效的途径。而产品设计阶段和工序设计阶段是产品设计成本管理的重点，因此在该阶段就要进行产品开发的成本管理，并在确保新产品的主要性能指标、质量指标的基础上，使成本费用指标达到最优化。精益设计成本管理工作大体要遵循以下原则：
    首先，目标成本要分解落实到产品和零件上；
    其次，目标利润要采用销售减法公式来确定；

    再者，在产品开发的每个阶段，都要对目标成本的实际水平进行预测和分析。

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