企业工厂内如果精益管理岗实行，现场有点混类，这样的情况我相信是有的，但是该如何解决呢？且看骏怡小编为大家介绍一番：

1、刚转换的生产模式没有很高的纪律性和管理一般来说都是有点困难的，所以首先要推动员工和管理一定要整理好自己的秩序，这个花个几天的时间。精益管管理说白了就是团队建设，做什么不重要，重要的是在操作执行的过程中让员工知道规划、责任、如何跟进进度、管理好时间、自己的工作质量及最重要的团队作业，体验失败与沮丧，享受成功与快乐。

2、必须有一个成员熟悉项目管理，否则你的项目举步维艰。

别忘记你是在主导一个项目，你必须培养其中的一位，使他成为一个好的项目管理者，帮你去管理计划，跟踪进度，协调资源，记录过程并能使用PPT呈现精益推动团队的绩效。如果培养起来比较漫长的话你至少要让他掌握项目聚焦，拟定计划，里程碑，分工，工作成果验收，反馈，问题解决流程及沟通。也许精益推动小组成员的培养会是给对方额外的惊喜。

3、标准作业，这个发现异常的工具相当犀利。

。得知标准作业可以帮助他们发现异常（更重要的是他们可以说出异常以炫耀自己的洞察力），不知不觉中它们已经变成了精益的布道者。制定标准让别人去执行，这个美差多数人还是比较乐意去做的。所以在整理混乱的现场管理时别忘记标准作业这位“犀利哥”。

4、5S的现场执行力的试金石依然好用。

一个简单的任务丢下去，对方的执行系统暴露无遗---指令链如何连接现场员工，失真度如何，执行结果如何。这样你可以很轻松的发现执行力问题所在，修补他们的执行系统。常见的执行系统有两大问题：一是组织结构问题；二是人的问题，人的问题又分两种，意愿和技能。组织结构找到合适的人即可弥补，如何选人？给你一点参考：个性及内在特质，工作意愿，三心（责任心、上进心、企图心），努力程度，工作历练，专业技能，教育背景。这个被称为“人才七选”的逻辑很好用。

6、别忘记丰田生产方式，用这样的方式去训练基层主管。

混乱的现场中一定有他们主管的贡献，所以千万别忘记训练他们。他们是现场的所有者，是精益推动的关键人物和核心力量或是主要障碍。要训练他们了解现场，理解现场，熟悉现场，增强现场管理的手感。反复让他们站在圈内观察，直到具备三十分钟内发现三十个问题，并能利用下一个三十分钟解决一个精益生产的精益生产项目正式启动问题。

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